Y 6 ventajas de la técnica de impresión 3D de PROGOL3D.
PROGOL3D ofrece una gran novedad para el sector de la joyería: una técnica de impresión 3D basada en una forma accesible de experimentar piezas impresas en 3D de 750% de oro, 950% de platino y novedosas joyas de titanio, a través de un proceso más sostenible, ya que, a menudo, en la joyería los equipos se utilizan por debajo de su capacidad de producción real. Es decir, un proceso rápido (carga de archivos, administración de archivos, producción de polvo precioso, impresión 3D directa de metales, control de calidad y envío de la pieza) y una solución de tecnología verde. Desde PROGOL3D nos cuentan todos los detalles sobre este nuevo sistema y, además, nos comunican que mañana día 19, a las 11h, la empresa celebrará un webinar sobre esta técnica. (Pueden inscribirse a través de este link).
¿En qué consiste la impresión directa en metal 3D?
La fusión por láser (SLM) es una técnica particularmente rápida de creación de prototipos, impresión 3D o fabricación aditiva (AM) diseñada para utilizar un láser de alta densidad de potencia para fundir y fusionar polvos metalicos. En muchos SLM™ se considera una subcategoría de sinterización selectiva por láser (SLS). El proceso SLM tiene la capacidad de fundir completamente el material de metal en una parte sólida tridimensional a diferencia de SLS. SLM™ utiliza una variedad de aleaciones, lo que permite que los prototipos sean realizados del mismo material que los componentes de producción. Dado que los componentes se construyen capa por capa, es posible diseñar geometrías orgánicas, características internas y piezas desafiantes que no podrían ser fundidos o mecanizados de otra manera (microfusión tradicional). SLM™ produce piezas metálicas consistentes y duraderas que funcionan bien como prototipos funcionales o piezas de producción de uso final.
Ventajas de la técnica de impresión 3D de PROGOL3D
Diseños de piezas huecas y custodiadas en peso según medida. En la microfusión tradicional no es posible obtener una joya hueca monolítica. En este ejemplo, el anillo debe moldearse en 2 partes y luego ensamblarse para tener un núcleo hueco. Este es un procedimiento obligatorio para obtener un peso aceptable. Esto también significa que después del ensamblaje, se verá una línea de soldadura visible y no deseada, ya sea debido a problemas de color o subsidencia de pulido.
Creación de piezas huecas / impresión 3d directa. El anillo impreso en 3D que se muestra en la imagen es monolítico y no presenta problemas de líneas de soldadura. Esta ventaja se puede aplicar tanto al ejemplo dado como también a cualquier otro tipo de joyería que deba dividirse en varias secciones para luego ensamblarse mediante procedimientos de soldadura.
Misma apariencia con un peso más reducido. Los diseñadores ahora pueden trabajar con un mayor nivel de libertad. Ya no necesitan prestar atención a la relación entre peso y volumen. La impresión 3D directa en metal introduce la posibilidad de decidir cuál será el peso final de la joya por adelantado, sin afectar el volumen aparente deseado. Esta es una oportunidad para un posicionamiento perfecto en el mercado y permite que las joyas sean más cómodas de usar.
Peso constante en diferentes tamaños. Una de las principales ventajas de la impresión 3D en metal es la posibilidad de cambiar el volumen aparente, es decir, a medida que cambia el tamaño del anillo, el volumen del anillo permanece constante. Esto significa que cada tamaño de anillo tendrá el mismo peso y el mismo costo de metales preciosos. Es bien sabido que los anillos de joyería de alta gama, por ejemplo, se venden al mismo precio, independientemente de su tamaño
Alta densidad superficial. Las joyas impresas en 3D no muestran porosidad visible si se comparan con la fundición tradicional, como se muestra en las imágenes metalográficas. Además, la tabla anterior proporciona los límites de densidad típicos, mostrados como porosidad residual, de ambas técnicas: la fundición puede lograr en las mejores condiciones una densidad máxima del 99,9% de la densidad aparente, mientras que la impresión 3D directa de metal puede lograr un sólido 99, 99% uno.
Fundición: espesor y referencia de soporte. Los metales fundidos, durante el proceso de fundición, tienen la capacidad de cumplir con partes delgadas proporcionalmente a su extensión de superficie. En la fundición, se necesita una mayor superficie y grosor para lograr piezas completas. En la impresión 3D esta relación ya no se mantiene. Si la superficie de la pieza es grande o pequeña, el grosor imprimible es siempre el mismo. En términos absolutos, las impresoras 3D pueden construir piezas con un grosor al menos 50% más delgado que la fundición tradicional.
Seis metales, seis soluciones
Los 6 materiales propuestos por PROGOL3D® cumplen con el estándar de color ISO 8654 y con cualquier restricción reportada en la regulación REACH. Nuestros materiales son totalmente libres de Níquel. El oro blanco a base de paladio, 13% de Pd, proporciona un blanco «Grado 2» según el esquema de índice amarillo WGC. El 5N + codificado en oro rojo da un tono de color un poco más rojizo que el 5N estándar.
Además, esta técnica también ofrece un control de calidad gracias al análisis topográfico de las piezas que PROGOL3D imprime, en este caso, en Titanio ya que pueden comparar las dimensiones del archivo STL al cliente con las de la pieza real, con mayor precisión que las mediciones hechas a mano con el calibrador. También es posible ver defectos, como la porosidad dentro de la parte misma, que de otro modo serían invisibles a simple vista.
Más información y un calendario de webinars completo por parte de PROGOL3D
A continuación, PROGOL3D tiene preparado un calendario con diferentes webinars en las que se tratarán diversos temas. Además, de la ya anunciada, que tendrá lugar mañana día 19 a las 11h y que aportará más información sobre esta nueva técnica, os dejamos el calendario con las próximas fechas:
- 20 MAYO – 16:00 h con Damiano Zito: Potencialidad e innovación de la técnica SLM en la fabricación de Joyería en Platino. Link para registrarse
- 28 MAYO – 16:00 h con Daniele Maggian: El papel del Silicio en las aleaciones de microfusión. Link para registrarse
- 04 JUNIO – 16:00 h con Fabrizio Furlan: La alimentación correcta de los arbolitos para microfusión. Link para registrarse
- 11 JUNIO – 16:00 h con Gisela Cepeda: Puntos duros, un viaje a través de la ambigüedad. Link para registrarse
- 18 JUNIO – 16:00 h con Elia Saccardo: características ligas de 18 quilates. Link para registrarse
- 25 JUNIO – 16:00 h con Valerio Doppio: características ligas de 14 quilates. Link para registrarse
- 02 JULIO – 16:00h con Patrizio Sbornicchia: oxidación en Plata, interacciones y métodos de análisis. Link para registrarse
- 09 JULIO – 16:00 h con Luiggi Benetti: PROGOL3D, ¿por qué usar impresión 3D?, comparación entre ambos procesos: presente y futuro. Link para registrarse
